Geometrie verändert, 100-Prozent-Kontrolle und Ausschuss vermieden

Ein Lean-Projekt in der Stamping ­Facility in ­Weinheim hat gleichzeitig Qualität, ­Produktivität und
Liefertreue gesteigert. Dafür hat es Freudenberg Sealing Technologies (FST) mit dem Lean Systems Award Europe ausgezeichnet.

Knapp 1,2 Millionen Metallteile einzeln per Hand kontrollieren. Es bedarf wenig Fantasie, um sich vorstellen, dass dies sehr viel – unproduktive – Zeit in Anspruch nimmt. Werden bei dieser 100-Prozent-Kontrolle dann auch noch regelmäßig Deformationen festgestellt und die betroffenen Teile als Ausschuss aussortiert, besteht dringender Handlungsbedarf. In diesem Fall in Form eines mehrtägigen Lean-Projekts.

„Das Problem war vielschichtig, es kamen viele Ursachen in Frage. Das machte ein systematisches Vorgehen nötig“, ordnet Dr. Jörg Avemann, Leiter Lead Center Stamping, ein. Das Kernteam des Lean-Projekts bildeten Claudia Romanski, Lean/GROWTTH, Guido Will, Qualitätsmanagement, Gregor Kempf, Engineering, sowie Einrichter Peter Fieger, alle Stamping Facility Weinheim. Das Team nutzte im Laufe des Projekts unter anderem Methoden aus der „Lean-Werkzeugkiste“, durfte aber auch auf vielfältige Unterstützung bauen, unter anderem des Werkzeugbaus sowie der Mitarbeitenden an den Anlagen. „Diese interdisziplinäre Teamarbeit hat sehr gut funktioniert, bedeutete einen Mehrwert und war ein wesentlicher Erfolgsfaktor für unser Projekt“, sagt Romanski.

Verkürzte Durchlaufzeit

Doch der Reihe nach: „Zuallererst haben wir beim Brainstorming mögliche Gründe für die Deformation zusammengetragen“, berichtet sie. Bei der systematischen Analyse rückte die Geometrie des Kanals in den Fokus, durch den die Metallteile nach dem Ausstanzen und Umformen per Druckluft geblasen werden. Am Kanalende bremsen Pralllappen die heranfliegenden Metallringe ab und lenken sie auf ihren Weg in die Transportkiste. Es stellte sich heraus, dass abhängig von der Flugbahn der Stanzteile, das Auftreffen am Kanal zu Beschädigungen führte. Zudem war eine offene Kante im Aufprallbereich der Teile nicht geschützt. Die Ringe konnten dagegen schlagen und wurden dabei beschädigt.

Der Auswurfkanal brauchte also ein neues Layout! Dabei erziele das Team unter anderem mit Hilfe der 3P-Methode (siehe Kasten) wertvolle Fortschritte: Die Flugbahn der Teile im Kanal wurde verändert, die Kante abgerundet, der Aufprallschutz durch insgesamt drei Vorhänge verstärkt. „Jetzt können wir auf eine 100-Prozent-Kontrolle verzichten. Die Durchlaufzeit wird dadurch enorm verkürzt. Monetär ausgedrückt sparen wir mehr als 40.000 Euro“, berichtet Romanski.
Hinzu kommen zwei positive Nebeneffekte: Erstens bemerkte das Team bei den Testläufen, dass einige Werkzeuge häufig ausgebaut und nachpoliert wurden, da sich Ziehriefen bildeten. Durch eine gezielte Beschichtung bleiben die Teile nun viel länger riefenfrei. Das heißt: Die Durchlaufzeit ist dadurch weiter verkürzt und die Liefertreue erhöht.

Der zweite positive Nebeneffekt lässt sich unter den Titeln „Lessons learned“ und „Übertragbarkeit“ zusammenfassen: Die in Weinheim gewonnenen Erkenntnisse nutzen auch Stanzwerken an anderen FST-Standorten. Unter anderem sind sie in das neue automatisierte Stanzzellenkonzept – Stichwort ACDC (siehe Sealing World 03_2021 und ­Seite 30) – eingeflossen.